Proper reductores de engranajes industrial El mantenimiento prolonga la vida útil de los equipos y evita costosos tiempos de inactividad. Esta guía abarca once prácticas esenciales de mantenimiento, desde operar según las especificaciones de diseño hasta implementar técnicas avanzadas de monitoreo, como el análisis de vibraciones y la inspección por ultrasonidos.
1. Cumplimiento de las especificaciones de diseño y condiciones de funcionamiento
Un requisito previo para el éxito de cualquier programa de mantenimiento es garantizar que las reductoress de engranajes se operen estrictamente dentro de las especificaciones mecánicas y térmicas del fabricante y para su propósito previsto. Cada reductores de engranajes está diseñada para soportar cargas, velocidades y niveles de par específicos, y para operar dentro de ciertos rangos de temperatura ambiente.
2.Mantener la limpieza de la reductores de engranajes y del área de trabajo
Los entornos industriales a menudo pueden caracterizarse por polvo, suciedad, humedad y otros contaminantes.
Limpiar y desempolvar regularmente la carcasa de la reductores de engranajes es una medida preventiva sencilla pero eficaz. Preste especial atención a los respiraderos.
3. Instalación y alineación adecuadas
La calidad de la instalación inicial y la precisión de la alineación determinan la vida útil completa de la reductores de engranajes. Además, la reductores de engranajes debe estar firmemente montada sobre una base rígida y estable para evitar movimientos y vibraciones.
4 Lubricación
Una lubricación adecuada puede minimizar la fricción y el desgaste entre los componentes móviles (engranajes y cojinetes), ayuda a disipar el calor generado durante el funcionamiento, protege las superficies internas de la corrosión y puede ayudar a eliminar los residuos de desgaste y los contaminantes.
Cómo seleccionar el lubricante correcto
Es esencial seguir estrictamente el tipo, grado y viscosidad de lubricante recomendados por el fabricante de la reductores de engranajes.
Cambio de aceite inicial y período de rodaje
Las reductoress de engranajes recién instaladas o revisadas requieren atención durante el primer cambio de aceite para eliminar los contaminantes finos. La AGMA generalmente recomienda realizar el primer cambio de aceite después de las primeras 500 horas de funcionamiento o 4 semanas (lo que ocurra primero).
Intervalos recomendados para el cambio de aceite
Tras el cambio de aceite inicial de rodaje, los engranajes posteriores deben realizarse con regularidad. La AGMA establece una pauta general de cambio de aceite cada 2,500 horas de funcionamiento o cada 6 meses (lo que ocurra primero).
Comprobaciones del nivel de aceite
Revise los niveles de aceite diaria o semanalmente, o según lo especificado por el fabricante original (por ejemplo, cada 40 horas de funcionamiento). Cuando la máquina está parada y el nivel de aceite se haya estabilizado, el nivel de aceite normalmente debe estar en el centro del dial de la varilla medidora o dentro del rango óptimo marcado en la varilla medidora.
Análisis de aceite
El análisis de aceite proporciona información sobre el estado del lubricante y el estado mecánico de la reductores de engranajes. Mediante el muestreo y análisis trimestral del aceite de la reductores de engranajes, y el posterior análisis de tendencias de los resultados de las muestras subsiguientes.
Lo ideal es recolectar muestras de aceite mientras el equipo está en funcionamiento o poco después de apagarlo para garantizar que la muestra sea representativa y siempre del mismo punto de muestreo.
5. Inspecciones visuales
Fugas de aceite
Inspeccione minuciosamente alrededor de los sellos (ejes de entrada/salida), las juntas (tapas de inspección, divisiones de la carcasa), los tapones de drenaje y los accesorios. Las manchas de aceite en la placa base o la carcasa son señales evidentes.
Daños en la carcasa/componentes
Inspeccione la carcasa de la reductores de engranajes, las patas de montaje, los brazos de torsión o los accesorios externos para detectar grietas, abolladuras, pernos sueltos o cualquier otro daño físico.
Decoloración de la pintura
La pintura burbujeante, quemada o descolorida puede indicar una enfermedad localizada o general. calentamiento excesivo.
Corrosión
Compruebe si hay signos de corrosión en la carcasa o en los sujetadores, especialmente en entornos húmedos o químicamente corrosivos.
6. Ruidos inusuales
Sonidos de rechinamiento, lloriqueos o aullidos
Estos suelen indicar desgaste, daños o desalineación de los engranajes. Los ruidos agudos suelen indicar problemas con componentes de alta velocidad.
Sonidos de golpes, ruidos retumbantes o chasquidos
Estos ruidos suelen sugerir problemas en los cojinetes, holgura excesiva o componentes sueltos.
7. Inspección de engranajes (formato de lista)
La condición de engranajes internos Es un indicador directo del estado de la reductores de engranajes. Si se puede acceder a ella a través de tapas de inspección o mediante boroscopios o cámaras de tuberías, se deben examinar los engranajes para comprobar los siguientes aspectos:
Patrones de desgaste
- Picaduras:Pequeñas depresiones localizadas en las caras de los dientes del engranaje
- Desconchado:Desprendimiento o desprendimiento del material de la superficie
- Rayaduras o raspaduras:Desgaste adhesivo severo caracterizado por transferencia de material entre las caras deslizantes de los dientes.
- Desgaste abrasivo:Causada por contaminantes duros en el lubricante, lo que resulta en rayones o ranuras.
- Patrones de desgaste desiguales:Puede indicar desalineación o contacto inadecuado de los dientes.
Dientes astillados o rotos
Cualquier daño en los dientes de los engranajes requiere atención inmediata. Incluso pequeñas astillas pueden provocar rápidamente fallas catastróficas, ya que crean puntos de concentración de tensión.
Patrón de contacto dental
Los patrones de contacto adecuados suelen estar centrados en la cara del diente y cubren una parte considerable de ella. Los patrones de contacto descentrados o estrechos pueden indicar engranajes desalineados o mal instalados.
8. Análisis de vibraciones
El análisis de vibraciones proporciona una alerta temprana sobre el desarrollo de problemas. Cada componente genera una señal de vibración única durante su funcionamiento normal.
Los engranajes en estos patrones pueden identificar problemas específicos como desequilibrio, desalineación, defectos en los rodamientos o problemas en los engranajes. Recopile lecturas mensualmente como parte de un programa de mantenimiento predictivo.
Establezca mediciones de referencia cuando el equipo sea nuevo o después de una revisión. Compare las lecturas posteriores con estas mediciones de referencia para detectar tendencias.
9. Monitoreo de temperatura
Los termómetros infrarrojos (IR) proporcionan lecturas de temperatura puntual, mientras que las cámaras termográficas crean mapas visuales (termogramas) de temperaturas de la superficie, lo que permite la identificación rápida de puntos calientes.
Generalmente se recomienda centrarse en la zona de entrada de la reductores de engranajes, ya que suele ser una zona de alta tensión y, a menudo, una de las primeras en mostrar señales de fallo. Las imágenes térmicas se comparan con las lecturas de referencia a lo largo del tiempo.
10. Análisis de la corriente del motor (MCA)
Las variaciones de carga mecánica y las fallas dentro de una reductores de engranajes (como mayor fricción, desequilibrios de carga o defectos en engranajes/cojinetes) provocan engranajes sutiles en la corriente consumida por el motor de accionamiento.
Al monitorear la firma actual del motor (generalmente analizando su contenido espectral) y comparar estos valores con datos de referencia establecidos, se pueden detectar fluctuaciones que indican problemas mecánicos dentro de la reductores de engranajes.
11. Inspección por ultrasonido
Los dispositivos ultrasónicos detectan ondas sonoras de alta frecuencia (normalmente superiores a 20 kHz) generadas por fricción, impactos o turbulencia, que suelen ser precursoras de fallos mecánicos más graves. El ultrasonido también puede utilizarse para detectar fugas en sistemas asociados, como líneas de aire comprimido o purgadores de vapor.
